A keynote előadás, melyet Dan Copocean, a Kimball Electronics romániai vezetője tartott mutatta meg a közönségnek, hogy milyen buktatókon, nehézségeken és sikereken keresztül vezetett az út a cég bulgáriai gyárának startup vállalatként való megalapításától a mostani folyamatos fejlődést ígérő egyre nagyobb beruházásig. A helyszínválasztást a sok autógyár és autóipari beszállító indokolta, a többi, szinte szokásosnak mondható körülmény mellett. Bulgáriában is jó színvonalú a műszaki felsőoktatás, viszont a relatív magas fizetések miatt csak 2% a munkaerővándorlás a cégek között, azonban a cégnek egy jól kiválasztott, erős vezetéssel sikerült felépítenie egy ütőképes kezdőcsapatot. Hiába világcég a Kimball, Bulgáriában kevesen ismerték, ezért nehezen sikerült jó munkaerőt találni, kezdetben nem sokan vállalták, hogy a biztos állásukat feladják az ismeretlen miatt. A gyár tervezésénél a minél magasabb fokú automatizáltságra törekedtek, a gépek vásárlásánál pedig a sebességre és a flexibilitásra helyezték a hangsúlyt. Az első SMT soruk is teljesen automatizált, utolsó generációs gépekből áll, most tervezik a második SMT- és az első THT sort. Az automatizálást a lehető legmagasabb szinten kívánják tartani – elsősorban az automotive projektek miatt. A cég a világszínvonalú gépparkjával nemcsak a gyártásban, hanem a fejlesztésben, tesztelésben is partnere kíván lenni a megrendelőinek.
Dr. Friedrich Nolting az Aegis Software-től saját megoldásukon keresztül mutatta be, hogyan lehetséges új termékek gyártásba adásánál elérni a költségek csökkentését és a minőség növelését a dokumentáltság folyamatos biztosítása és a gyártásért felelős mérnökcsapat felesleges leterhelése nélkül. A folyamatokhoz való elektronikus hozzáféréssel megvalósulhat a papír nélküli gyártás, valamint felhasználóra szabható, online riportok is születhetnek, így csökken a folyamatok kockázata és az új termékek bevezetési ideje akár 70%-kal is csökkenthető.
Kozma András az ASM Assembly Solutions-től az anyagmenedzsment szabályairól tartott előadást az SMT-gyártásban. Az ASM koncepciója szerint az anyagmenedzsmentnek és a gyártásmenedzsmentnek együtt kell futnia a logisztikával, így optimalizálható az anyagáramlás. Az új fejlesztésű gépek nagyobb teljesítményét csak akkor lehet teljesen kihasználni, ha képesek együttműködni egymással és a termelés más területeivel is. Ezért minden beérkező anyagot egyértelműen meg kell jelölni, hogy később azonosítható legyen, így átlátható lesz a gyártás folyamata, tudjuk mi mikor jött, hol van és hogy pontosan mennyi van belőle. Az automatizált raktárban a Material Manager program segítségével nyomon tudjuk követni a készletet, a gyártási tervnek megfelelően elő tudjuk készíteni a munkákat. A gyártósor gépei nemcsak elektronikusan vannak összekötve egymással, de az operátort is segítik az újfajta jelzéseikkel (pl. LED-ek a feedereken), hogy rögtön információhoz jusson. A beültetőgép automatikusan tudja intézni az újratöltéséhez szükséges alkatrészeket, az operátornak csak be kell töltenie az érkező alkatrészeket. A kezdeti beruházások (a program, helyszíni tárolókapacitás, a régebbi gépeket „okosító” egységek) hamar megtérülnek a gépek és az emberek összehangolt munkája során, hiszen csökken az állásidő, az átállások ideje és magasabb lesz nemcsak a kihozatal, hanem a minőség is, a folyamat dokumentáltságáról nem is beszélve.
A stencil helyes megválasztásának fontosságáról Claus Schulz, a Christian Koenen szakértője beszélt. A lépcsős stencilek alkalmazásával lehetőségünk van a megfelelő mennyiségű pasztát a megfelelő helyre juttatni. A CK elkészítette tehát saját nyolclépcsős teszt-stenciljét, amelyen minden alkatrésztípushoz tartozó apertúra-méret megtalálható, így kiválóan lehet tesztelni rajta a pasztákat, és a tisztítási folyamatokat is.
A Kurtz Ersa képviselője, Tom Berx az egyre terjedő „low volume – high mix” gyártás során felmerült problémákra mutatott be megoldásokat. Az európai vásárlók nagy része már nem a hatalmas teljesítményű célgépeket keresi, számukra mindennél fontosabb a berendezések flexibilitása, pontossága és a gazdaságossága. Ezért az Ersa több, mint ezer féle konfigurációban kínálja eszközeit, hogy a megrendelőknek ne kelljen kompromisszumokat kötniük a gyártás során.
A Fuji is a kisebb sorozatú munkákhoz ajánlja az AB módot a beültető gépein. Ezt a módszert Jonas Ernst mutatta be a hallgatóságnak. Amennyiben lehetőségünk van a munkákat úgy csoportosítani, hogy a sok azonos alkatrészt használók kerüljenek egy csoportba, akkor a feederek feltöltésénél ezt figyelembe lehet venni, így a termékváltás sokkal rövidebb ideig tart. A feedereket két részre osztva – A- és B csoportra – a munka elkezdődik az A csoport feedereiből, amikor véget ér, automatikusan átvált a gép a következő munkára és a B csoport feedereire. Így az A csoport feedereit a gép leállítása nélkül ki emelni és fel lehet tölteni, a munka megállás nélkül folytatódik. A beültetőgéphez adott program elvégzi helyettünk ezeket az összevonásokat.
Karthik Vijay az Inidumtól az autóiparban is már pár éve alkalmazott PoP-technológiájú áramkörtervezés és beültetés egyik problémájára, a dendritképződésre és az alkatrészek közötti korrózióra hívta fel a figyelmet, melyet a no-clean fluxok használata is okozhat. Az autóipar elvárásai is folyamatosan nőnek, a most használt fluxok már nem felelnek meg az új előírásoknak, az újfajta teszteken rosszul teljesítenek. Ezért olyan fluxok kifejlesztése vált szükségessé, melyek nedvesítése jó, nem korrodálnak és kicsi az aktivátor és flux-aktivátor tartalmuk. Az Indiumnál már elérhetők a SIR (Surface Insulation Resistance) tesztet teljesítő termékek.
Wolfgang Runte a Koh Youngtól a gyártásközi ellenőrzés során keletkező adatok azonnali feldolgozásának és a szabályozásba való visszacsatolásának fontosságáról beszélt. A termelékenység növelésének alapja a folyamatoptimalizáció és -kontroll. A precíz, teljes 3D-s ellenőrző rendszerek által mért adatokat azonnal vissza kell csatolni és ha szükséges beavatkozni a folyamatba a minőség megőrzésének érdekében. Egy ilyen rendszer folyamatos működése nélkül elképzelhetetlen egy okosgyár.
A Fórum utolsó előadását François Amblard tartotta Vi Technology-tól. Tőle a cég által fejlesztett az eljárások folyamatos javítására szolgáló szoftverről tudtak meg mindent a résztvevők, amely a beérkező vizsgálati adatokat alakítja át úgy, hogy a képeket és az adatokat egyeztetve sokkal pontosabb képet kapjunk a folyamatainkról és sokkal hamarabb észleljük a hibákat. Az egyeztetés után jobban megérthetjük a folyamatokat, pontosabban feltárhatjuk a hibák keletkezési helyét és a beavatkozás is sokkal egyszerűbb és pontosabb lesz.
A Fórum résztvevői az előadások szüneteiben a kiállításon találkozhattak az előadókkal és megbeszélhették a felmerült kérdéseiket. A szervezés elsőrangú volt, sikerült érdekes témákban jó előadókat felkérni és így egy nagyszerű rendezvény részesei lehettünk egy gyönyörű helyen.
Találkozzunk jövőre, május 25-én a második InnovációsFórumon!
